Koła zębate ze szlifem spiralnym - 40Cr DIN6

„Koła zębate o zębach śrubowych-40Cr DIN6 oznacza koła zębate o zębach śrubowych, wykonane z materiału 40Cr i o klasie dokładności DIN6.” Jego stopień dokładności odpowiada klasie dokładności 6 określonej w odpowiednich normach niemieckiej normy przemysłowej (DIN). Oznacza to, że przekładnia ma wysoki poziom różnej dokładności wymiarowej i dokładności profilu zęba, co może zapewnić dokładność i stabilność przekładni zębatej oraz zaspokoić potrzeby układów mechanicznych o rygorystycznych wymaganiach dotyczących dokładności przekładni.

To koło zębate jest wykonane ze stali 40Cr, stopowej stali konstrukcyjnej o zawartości węgla wynoszącej 0.37 - 0.44%, zawartości krzemu wynoszącej 0.17 - 0.37%, zawartości manganu wynoszącej 0.50 - 0.80% i zawartości chromu wynoszącej 0.80 - 1.10%. Ta kompozycja zapewnia mu doskonałe kompleksowe działanie:

(1) Wysoka wytrzymałość:Po hartowaniu i odpuszczaniu jego wytrzymałość na rozciąganie może przekraczać 980 MPa, a granica plastyczności jest większa lub równa 785 MPa. Może wytrzymać-pracę z dużym obciążeniem, skutecznie zmniejszając ryzyko pęknięcia na skutek przeciążenia podczas pracy przekładni i zapewniając stabilną pracę sprzętu w trudnych warunkach pracy.

(2) Dobra odporność na zużycie:Chrom zwiększa twardość i odporność stali na zużycie. Po obróbce cieplnej, takiej jak hartowanie i odpuszczanie, twardość powierzchni może osiągnąć HRC48 - 55, co zmniejsza zużycie powierzchni zębów, wydłuża żywotność przekładni i obniża koszty konserwacji sprzętu.

(3) Wystarczająca wytrzymałość:Ma dobrą wytrzymałość, a rdzeń zachowuje dobrą plastyczność i wytrzymałość. Może wytrzymać określone obciążenie udarowe, unikając kruchego pękania pod wpływem uderzenia, zapewniając niezawodność i stabilność przekładni w złożonych warunkach pracy oraz zwiększając bezpieczeństwo pracy sprzętu.

Frezowanie przekładni

Frezowanie jest kluczowym początkowym krokiem w obróbce zębów śrubowych. Na podstawie parametrów przekładni, takich jak moduł, liczba zębów i kąt pochylenia linii śrubowej, dobierane są specjalne narzędzia do frezowania kół zębatych. Dzięki precyzyjnym ścieżkom cięcia półfabrykat przekładni jest przetwarzany w półprodukt-o podstawowym kształcie zęba o kształcie spiralnym. Proces ten charakteryzuje się dużą wydajnością, umożliwiając szybkie formowanie, spełniając podstawowe wymogi precyzji produkcji masowej i kładąc podwaliny pod późniejszą obróbkę wykończeniową.

Szlifowanie przekładni (wykańczanie)

Szlifowanie to podstawowy proces poprawiający precyzję przekładni, zwykle wykonywany za pomocą szlifierki do przekładni. Narzędzia szlifierskie-o wysokiej precyzji poruszają się względem powierzchni zębów koła zębatego, usuwając niewielkie naddatki na obróbkę. Koryguje to błędy profilu zęba, optymalizuje dokładność podziałki i zmniejsza chropowatość powierzchni. Po szlifowaniu stabilność przekładni przekładni ulega znacznej poprawie, dzięki gładszemu zazębieniu, wyższej wydajności przekładni, zwiększonej odporności na zużycie i dłuższej żywotności.

Obróbka cieplna

Obróbka cieplna jest niezbędna w obróbce przekładni ze stali 40Cr. Ogólnie rzecz biorąc, najpierw przeprowadza się hartowanie i odpuszczanie (hartowanie, po którym następuje-odpuszczanie w wysokiej temperaturze). Hartowanie zwiększa twardość powierzchni i odporność na zużycie; odpuszczanie-w wysokiej temperaturze eliminuje naprężenia wewnętrzne i poprawia wytrzymałość, dzięki czemu przekładnia jest zarówno-wytrzymała, jak i plastyczna. Dodatkowo w razie potrzeby można zastosować hartowanie powierzchniowe w celu dalszego zwiększenia twardości powierzchni w specjalnych warunkach pracy.

Poziom precyzji (DIN6)

Osiągnięcie precyzji DIN6 oznacza, że ​​ta frezowana śrubowo przekładnia spełnia surowe międzynarodowe standardy. Na tym poziomie profil zębów i podziałka są kontrolowane z dużą precyzją, co zapewnia płynniejsze zazębianie się przekładni, minimalny luz, zmniejszone wibracje i hałas przekładni oraz znacznie lepszą wydajność przekładni w celu dokładniejszego przenoszenia mocy. Nadaje się do dziedzin wymagających-precyzyjnego sterowania ruchem i przenoszenia mocy, takich jak przemysł lotniczy,-najwyższej klasy obrabiarki CNC i instrumenty precyzyjne, zapewniając silne wsparcie dla wydajnej i stabilnej pracy sprzętu.

Wyposażenie szlifierki

Wyposażenie szlifierki oznacza rodzaj precyzyjnego sprzętu do obróbki, który wykonuje mikro-cięcie, szlifowanie lub polerowanie powierzchni przedmiotów obrabianych za pomocą narzędzi szlifierskich (takich jak tarcze szlifierskie, tarcze szlifierskie i materiały ścierne). Jego główną funkcją jest korygowanie błędów powierzchni, zmniejszanie chropowatości oraz poprawa dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni przedmiotów obrabianych.

Jest szeroko stosowany w produkcji maszyn, elektronice, motoryzacji, lotnictwie, optyce i innych dziedzinach. Typowe typy obejmują szlifierki do płaszczyzn, szlifierki cylindryczne, szlifierki wewnętrzne, szlifierki do kół zębatych i szlifierki bezkłowe, każda dostosowana do różnych kształtów przedmiotu obrabianego (powierzchnie płaskie, powierzchnie cylindryczne, koła zębate itp.) i wymagań przetwarzania.

Podstawowa zasada działania opiera się na względnym ruchu-obracających się z dużą prędkością narzędzi szlifierskich i przedmiotów obrabianych, przy czym cząstki ścierne (takie jak korund, węglik krzemu, diament) usuwają mikro-materiały z powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas przetwarzania płyn szlifierski jest zwykle używany do chłodzenia, smarowania i usuwania wiórów, aby zapewnić jakość i stabilność obróbki.

Zasada kontroli sprzętu EDM z powolnym drutem

Zasada kontroli urządzeń do obróbki elektroerozyjnej z powolnym drutem (EDM) opiera się na precyzyjnej technologii pomiarowej i analizie porównawczej, której celem jest sprawdzenie, czy parametry geometryczne, dokładność wymiarowa i jakość powierzchni przedmiotów obrabianych przez maszyny EDM z powolnym drutem spełniają standardy projektowe. Jego podstawowa logika polega na zbieraniu kluczowych danych przedmiotu obrabianego za pomocą specjalistycznych narzędzi do wykrywania, a następnie porównywaniu ich z ustalonymi wymaganiami technicznymi w celu oceny jakości przetwarzania. Szczegółowe zasady są następujące:

1. Kontrola dokładności wymiarowej

• Logika pomiaru:Używaj-precyzyjnych instrumentów (takich jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe, projektory optyczne), aby zbierać dane o rzeczywistych rozmiarach kluczowych cech przedmiotu obrabianego (np. średnica otworu, szerokość szczeliny, odległość między otworami, wymiary konturu).
• Metoda porównawcza:Porównaj zmierzone dane z wymiarami projektowymi na rysunku, oblicz wartość odchylenia i określ, czy mieści się ona w dopuszczalnym zakresie tolerancji (zwykle ± 0,001 mm do ± 0,005 mm w przypadku powolnej elektrodrążarki drutowej).

2. Kontrola tolerancji geometrycznej

• Logika pomiaru:Skoncentruj się na wykrywaniu błędów kształtu i położenia przedmiotu obrabianego, takich jak płaskość, prostopadłość, równoległość, tolerancja położenia i okrągłość.
• Metoda realizacji:Używaj przyrządów takich jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) do próbkowania wielu punktów na powierzchni przedmiotu obrabianego, ustalania-trójwymiarowego układu współrzędnych i analizowania rozkładu przestrzennego tych punktów w celu obliczenia odchylenia geometrycznego. Na przykład płaskość ocenia się na podstawie maksymalnej odległości między dwiema równoległymi płaszczyznami obejmującymi wszystkie zmierzone punkty.

3. Kontrola jakości powierzchni

• Logika pomiaru:Oceń mikro-chropowatość i integralność powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą powolnej elektrodrążenia drutowego.
• Metoda wykrywania:Użyj testera chropowatości powierzchni, aby przesunąć rysik po powierzchni, przekonwertować mikro-zmiany wysokości powierzchni na sygnały elektryczne i obliczyć parametry, takie jak Ra (średnie odchylenie arytmetyczne) i Rz (maksymalna wysokość profilu). Powolna elektroerozja drutowa zazwyczaj wymaga chropowatości powierzchni Ra 0,1–1,6 μm, a kontrola zapewnia, że ​​powierzchnia spełnia ten standard, bez wad, takich jak pęknięcia lub przepalenia.

4. Kontrola dokładności konturu

• Logika pomiaru:W przypadku detali o skomplikowanych konturach (np. wnęk formy, zakrzywionych powierzchni) sprawdź, czy rzeczywisty kontur odpowiada projektowemu modelowi CAD.
• Metoda realizacji:Użyj sond skanujących (na maszynach współrzędnościowych) lub skanerów optycznych, aby zebrać ciągłe dane dotyczące konturów, a następnie porównaj je z modelem cyfrowym za pomocą oprogramowania, aby przeanalizować rozkład odchyleń i zapewnić spójność konturu.

Podsumowując, kontrola sprzętu EDM z powolnym drutem łączy pomiary mechaniczne, wykrywanie optyczne i analizę cyfrową, zapewniając, że przetworzone detale spełniają wymagania dotyczące wysokiej-precyzji dzięki weryfikacji wielo-wymiarowej i-parametrycznej.

Jeden zBzałZębatka i zębatkaProducenci W Chinach

Firma Kunshan Devotec Automation Co., Ltd. została założona w 2012 roku, ale jej początki sięgają początkowej inwestycji niemieckiej firmy WMH HERION w Qingdao w prowincji Shandong w 2007 roku. Od tego czasu zgromadziliśmy szerokie doświadczenie w inżynierii, produkcji i kontroli jakości. Jako specjalista w dziedzinie technologii napędów, Kunshan Devotec Automation koncentruje się na produkcji-precyzyjnych zębatek, kół zębatych, zębników, przekładni, prowadnic liniowych i innych elementów przekładni liniowych.

Popularne Tagi: koła zębate o zębach śrubowych - 40cr din6, Chiny koła zębate o zębach śrubowych - 40cr din6 producenci, dostawcy, fabryka